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影响数控机床加要精度的因素有哪些,该如何提高呢?
作者:    发布于:2022-09-15 15:27:32    文字:【】【】【
  在数控机床中,精度表示主要由误差表示,具体精度分为静态精度和动态精度两种。静态精度是指在机床不工作、不切割的情况下检测到的。主要指标是机床本身的几何精度和定位精度。对于机床精度的检测,这种精度只能显示机床的原始精度;顾名思义,动态精度是机床在切割过程中检测和实现的精度。精度值的测量包括加工过程中环境和工艺问题影响后机床的原始精度和精度表示,包括加工过程中选择的工具、工件和振动造成的误差。在机床的生产过程中,无法控制机床的动态精度能保证的是机床的静态精度。影响数控机床加工精度的因素很多,这将是下面的主要讨论。
  数控机床加工精度的影响因素
  机床本身的误差在大量,机床本身的误差表明,65.7%以上的机床在安装过程中不能完全满足其相关指标和标准。90%的数控机床在工作中处于不准确的工作环境和状态。这种情况决定了机床工作状态监测的重要性,机床精度测试是保证机床精度的必要基础,可以更好地保证零件的加工精度。
  除了机床本身的精度误差外,还会影响机床在车间环境中的运行,包括车间的温度波动、电机的加热、接卸摩擦、介质的影响等。这些问题会在一定程度上影响机床的形状和精度,机床的温度变化会失去调节精度,影响机床的精度和加工件的尺寸和精度。同时,温度的升高也会改变轴承间隙,从而影响加工精度。另一方面,温度的升高使温度分布不均匀,导致零件之间的位置关系发生变化,导致零件的位移或扭曲。
  所谓反向偏差是指数控机床在传动过程中由坐标轴引起的反向死区或反向间隙引起的误差,也可能成为反向间隙或动量损失。数控机床采用半闭环伺服系统,反向偏差的存在会影响机床的定位精度和重复定位精度,从而影响产品的加工精度。
  间隙误差需要在数控机床的加工过程中使用传动链,传动链的运行会产生一些间隙,容易造成误差,特别是在电机运行过程中,会导致数控机床的振动或更大的误差。
  数控机床加工精度的提高措施
  由于机床本身的精度不同,机床的选择需要注意机床的型号和精度。目前,数控机床的位置精度检验通常采用国际标准ISO230-2或国家标准GB10931-89等。在选择机床时也要注意标准,这是因为不同的标准也会导致精度的差异。
  零件的控制滑动轴承的机床可以选用耐磨性较好的轴承,从而保障机床的工作精度。
  控制车间环境减少热源:主轴轴承转速、间隙调整、预紧合理。对于推力轴承和锥形滚子轴承,由于工作条件差,必要时可更换推力角接触球轴承,以减少某些部件的摩擦加热。隔热:使热源远离主轴,如隔离电机、变速器、使用分离传动等。散热:加强润滑冷却,采用油冷、风冷等方法,加快散热。减少热变形的影响:无论采用何种方法,都只能减少热变形,很难完全消除热变形,所以应采取措施减少热变形的影响。
  由于反向偏差,反向偏差控制会降低设备的精度,机床应用时间越长,磨损越大,误差越大,需要定期检测和补偿反向偏差,尽量减少误差,提高机床的工作精度。
  误差补偿误差补偿是指在数控机床加工中记录轴的位置,并将相关记录数据与实际测量结果进行比较,了解误差值,选择轴上的参考点,记录运行中的误差值,输入相关控制系统,可以很好地控制轴的运动和误差时间。测量点越多,螺距所需的误差效果越明显。该误差补偿技术的前提是基于数控机床坐标系,确定数控机床坐标系的重要参数为参考点。因此,必须确保所选参考点的误差值为零。
  由于数控机床反向间隙误差的影响,必须充分重视反向间隙误差的设计,并采取解决方案。但不可否认的是,间隙是存在的,所以我们需要做的是通过螺距误差补偿技术记录机床运行过程中的反向间隙,并通过数控机床的控制系统直接对反向运动进行误差补偿而利用参数设置和数控系统设置来减少误差。
  随着科学技术的发展,机床的精度也在不断提高精度从原微米到纳米,也需要更多的研究和发展,特别是轴承技术,避免轴承技术滞后是发展问题之一,滞后现象对定位精度尤为重要,静压 轴承技术可以解决机械滞后现象,因此在高精度数控机床加工中得到了广泛的应用。
  综上所述,在数控机床的加工中,影响数控机床精度的因素很多。要综合分析这些影响,尽量减少误差,可以提高加工精度。
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